Trends im Lager

LAGERAUTOMATION. Der Weg führt zu Pick-by-Voice als schnellster Kommissioniermethode und zum „Energiesparlager“ – das nur dort Strom verbraucht, wo es gerade nötig ist.

Das Multishuttle-System von Dematic: Geringe
bewegte Massen sparen Energie.

Das Clarks-Hochragellager: Der Energiezufluss wird
an den aktuell benötigten Bedarf angepasst.

Schneller zum Ziel: Pick-by-Voice im Unifix-SWG-Lager

Was viele vielleicht schon lange vermutet haben, ist nun schwarz auf weiß bestätigt: Die Kommissioniermethode Pick-by-Voice ist nicht nur erheblich effizienter als Pick-by-Paper, sondern auch als Pick-by-Scan. Festgestellt hat dies die Refa in einer Untersuchung im IAW (Institut für Angewandte Warehouse-Logistik). Im Rahmen dieser Studie wurde nach wissenschaftlichen Kriterien die Effizienz der Kommissioniermethoden Pick-by-Voice, Pick-by-Scan und Pick-by-Paper für die wichtigsten Kommissionierarten überprüft: die Stückkommissionierung, die Kommissionierung von Verpackungseinheiten (VPE) und die gemischte Kommissionierung. Für Pick-by-Voice und Pick-by-Scan ermittelte die Refa zudem den durchschnittlichen Zeitbedarf für identische Multi-Order-Durchgänge. Erwartungsgemäß ergaben sich große Zeitvorteile, wenn mit Vocollect Voice statt mit Papierlisten gearbeitet wurde. Bei der Stückkommissionierung wurden die Pick-Runden im Schnitt 35 Prozent schneller absolviert, bei der Kommissionierung von Verpackungseinheiten durchschnittlich 25 Prozent rascher. Bei Durchgängen mit gemischter Kommissionierung waren die Picker mit Vocollects Sprachtechnologie gut 26 Prozent früher fertig. Beim Vergleich von Pick-by-Voice und Pick-by-Scan waren die Ergebnisse ebenso deutlich. Der größte Zeitunterschied wurde hier bei der Multi-Order-Kommissionierung verzeichnet: Mit Vocollect Voice waren die Mitarbeiter im Mittel 36 Prozent schneller mit ihren Aufgaben fertig als mit MDE-Gerät und Scanner. Ähnlich auch das Ergebnis bei der VPE-Kommissionierung: Hier benötigte das Personal 23 Prozent weniger Zeit für einen Durchlauf, wenn es sprachgestützt statt papierbasiert agierte. Und jeweils rund 18 Prozent betrug der ermittelte Zeitvorteil bei der Stück- und der gemischten Kommissionierung.

Großer Zeitvorteil. Eine Pick-by-Voice-Kommissionierung samt Installation des Lagerverwaltungssystems Wamas hat kürzlich Salomon Automation bei der Unifix-SWG GmbH im Südtiroler Terlan installiert. Unifix-SWG ist Großhändler im Bereich der Befestigungstechnik und Chemie. Salomon, Teil der SSI Schäfer Gruppe, baute das vorhandene manuelle Lager sukzessive in eine teilautomatische Anlage um. So wurde das Wamas-Lagerverwaltungssystem installiert und in mehreren Etappen wurden Anpassungen für die Arbeit in den über die Fördertechnik angebundenen Kommissionierstationen vorgenommen. Die Ware wird im Wareneingang vorzeitig angemeldet, um diese Meldung an das ERP-System zu kommunizieren. Die Kommissionierung erfolgt mittels Pick-by-Voice in Kommissionierstationen, die innerhalb eines Kommissionierbereiches dynamisch durch das System befüllt, organisiert und betrieben werden. Auch das Routing auf den Förderstrecken übernimmt nun Wamas, bis im Warenausgang die Produkte in einem Automatischen Kleinteilelager (AKL) zwischengepuffert und die Aufträge geschlossen an die Packstationen geführt werden.

Optimierte Massen. Ein weiteres großes Thema, das derzeit auch in der Lagerautomation in aller Munde ist, ist die Energieeinsparung. Dematic hat nun neue Technologien entwickelt und diese vom TÜV Süd überprüfen lassen. Das Ergebnis: Energieeinsparungen von 29 % sind bei Fahrten von Regalbediengeräten möglich, wenn beim Abbremsen die Energie zurückgewonnen wird. Die Energierückspeisung bei den Regalbediengeräten für Paletten und Behälter ist dabei noch nicht einmal neu, denn diese ist seit 15 Jahren bei den meisten Baureihen von Dematic Standard. Neu dagegen sind aber die Einsparungen, die beim Einsatz des Multishuttle-Systems gemessen wurden. Das Multishuttle-System, von Dematic erst vor zwei Jahren als Alternative zum AKL auf den Markt gebracht, trägt dem Trend voll Rechnung. Die Gründe dafür liegen in einem sehr günstigen Verhältnis von Gewicht des Transportmittels zur Ladung und damit einhergehend in relativ geringen zu bewegenden Massen. Ein einzelnes Shuttle wiegt nur 80 kg, transportiert aber Lasten von bis zu 40 kg. Bei einem AKL beträgt dieses Verhältnis der Gewichte nicht 2:1, sondern 20:1. Ein Regalbediengerät in einem AKL benötigt in konkreten Fällen für einen Transport rund zehnfach mehr Energie als ein Dematic-Multishuttle, wie der TÜV Süd errechnete.

Energiemanagement im Lager. Auch Knapp widmet sich voll dem Thema „energiesparende Technologien“ in Lagersystemen; konkret zum Beispiel bei der Realisierung eines Hochregallagers für den britischen Schuhproduzenten Clarks. Das vollautomatisierte, 28.000 m2 große Distributionszentrum mit einem Durchsatz von 200.000 Paar Schuhen pro Stunde, 25 Regalbediengeräten mit 480.000 Kartonstellplätzen und 1.200 Motoren hat eine beeindruckende Dimensionen und damit einhergehend beachtliche Energiekosten. Eine Analyse der Arbeitsprozesse ergab, dass nicht zu jedem Zeitpunkt jeder Bereich der Anlage unter Volllast genutzt wird. Hier setzt Knapp mit seinem Energiesparkonzept an, indem nur die Komponenten in dem Ausmaß genutzt werden, die auch wirklich benötigt werden. Der Energiezufluss wird also an den aktuell benötigten Durchsatz angepasst – komfortabel und vollautomatisch. Der Energiebedarf für das gesamte Hochregallager wird mit einer Energiemanagement-Software minimiert. Bei gleichbleibendem Durchsatz wird dies durch eine kontinuierliche Überwachung der Stromzufuhr, eine Vorberechnung und Optimierung der Bewegungsaufträge der Regalbediengeräte und die entsprechende automatische Anpassung der Leistungsdaten erreicht. So ist ein verlustloser Energieausgleich innerhalb dieses Systems gewährleistet.